案例研究 电池框架的自动焊缝检查

Wasiak集团总部位于德国汉诺威，是汽车和医疗技术行业的一级供应商。300多名员工为8个国家的65个以上的客户提供服务。在波兰的Brodnica基地，Wasiak S.A.为汽车行业生产金属板零件和完整的冲压和焊接组件。

客户期望百分之百的无缺陷部件： 电池外壳的框架必须绝对稳定；它可以在受到冲击时保护电池，防止电池被点燃。污垢也可能通过有缺陷的接缝进入内部。

在高产量的情况下，对所有焊缝进行人工检查实际上是不可能的；错误是不可避免的。这也是太慢和太麻烦了： 沉重的框架必须旋转几次进行检查，这对人类来说是一个沉重的负担。因此，客户要求有一个自动化的质量检测系统。

电池框架的各个部分是由机器人全自动焊接在一起的。VITRONIC的VIRO WSI焊缝检测系统直接在焊接线上，用一个可移动的激光头扫描一个成品电池架的所有焊缝。在检测站中，一个框架被连续旋转到四个位置，这样扫描仪就可以到达所有的焊缝。

VIRO WSI检测所有的焊接缺陷，并触发信号，拒绝不合格（NOK）的零件。在一个可视化站，有缺陷的零件被手动返工。显示器为工人显示零件上各个焊缝的检测结果。他可以准确地看到200多条接缝中哪些需要返工。此外，工人可以在系统中输入已进行的返工，并将其与检测结果一起记录下来。

自动检测比人工目视检测更精确、更可靠；NOK零件在被送往客户之前就被检测出来。此外，许多质量特征可以同时被检查。

所有的检查结果在不同的视图中都是可视化的，并以实时统计方式显示。此外，它们被存储在一个内部数据库中，并带有组件和接缝的标识符。因此，一切都被全面地记录下来，并可在以后进行评估和跟踪。

Wasiak S.A.的员工在为期几天的培训课程中接受了新系统的培训，并在最初几个月里得到了VITRONIC技术人员的必要支持。从那时起，他们就能独立操作整个系统，并进行所有设置。当然，VITRONIC继续为该系统提供服务。